一起来了解一下乙丙橡胶在铁路轨道减震方面的应用

应用于减震制品的乙丙橡胶，其乙烯含量以中等为宜，高乙烯含量的乙丙橡胶随温度降低其刚度增加过快，这对制品在中国北方等严寒地区发挥减震效果非常不利。如从提高物性等角度考虑采用高乙烯含量时，建议采用适量并用，新一代的高性能减震橡胶材料，必须同时关注材料减震、隔离噪音、乘坐舒适度，而高乙烯含量会导致手感不佳。另外，乙烯含量的增加对制品的粘合也会呈负面影响。ENB的含量以中等至偏高为宜，这样对制品的硫化速度、回弹性、黏合性以及与常见不饱和橡胶的并用性都是有利的。过高的ENB含量的增加，其硫化速度虽然加快，但制品的耐热性和耐热疲劳效果会下降。生胶以中等至偏高门尼黏度为宜。对于低硬度的减震制品，一般采用充油乙丙橡胶。减震性能要求较高的制品，可以采用中等门尼黏度的EPDM，这样在保证制品具有良好动态性能的同时，具有良好的加工工艺性能。低成本减震制品可采用较高分子量的乙丙橡胶牌号。

硫化体系对减震橡胶的刚度、阻尼系数、耐热性、耐疲劳性均有较大影响。传统的硫磺硫化体系中，随着硫磺用量的增加，交联密度明显增加，阻尼系数和动倍率小，对减震和耐动态疲劳性能有利；但过多的交联会使胶料耐热性能降低，疲劳寿命缩短。采用有效硫化体系或半有效硫化体系，由于主要产生了单硫键或双硫键，制品的耐热性优异，但动态疲劳性却变差，制品的黏着性尤其和金属的黏着性下降。过氧化物硫化体系中，尽管胶料的耐热性能和压缩变形很好，但制品的生产效率会降低，胶料撕裂强度及扯断伸长率均较小。采用硫磺、有机过氧化物并用，胶料能获得更好的物理机械性能、疲劳性能、动态性能、耐热性等多方面的综合性能。

补强填充体系的加入会直接影响到减震制品的物理机械性能和阻尼性能。补强剂的加入会增加橡胶大分子链段与补强粒子或补强粒子与补强粒子之间的内摩擦，使胶料的阻尼增大。在炭黑用量不变的情况下，粒径小、活性大的高耐磨炭黑阻尼性和刚度均较高。为了获得较好的动态性能，EPDM橡胶减震制品也通常采用快压出炭黑和半补强炭黑。白炭黑不强效果仅次于炭黑，虽然由于分散困难和酸性问题导致胶料硫化迟延而无法作为主补强剂，但由于能提高胶料的耐疲劳性和耐撕裂性能，所以可适量并用。

减震制品一般要求具有优异的耐热氧、耐臭氧、耐天候老化能力，乙丙橡胶已经具备上述优异性能，为了跟好的提高耐热性，可适当配合一些防老剂，可采用抗氧剂RD、MB（或ZMTI、MMBI、ZMMBI）并用。像铁路橡胶套靴和弹性垫板，是长期暴露在自然环境中的产品，必须具有优异的耐候性，可考虑在配方中适当添加紫外线吸收剂，来改善紫外线老化性能。